Tehnološki postupak proizvodnje sapuna može se podeliti u dva dela: proces saponifikacije (hemijski proces nastajanja sapuna iz masnih kiselina i odgovarajućih alkalija) i proces mehaničke dorade sapuna (ima za cilj da sapunu da odgovarajući kvalitet i trgovački oblik). Proces se sastoji iz sušenja i hlađenja, formiranja gotovog proizvoda i sl.

Tehnološki postupak proizvodnje sapuna predstavlja jedan kontinualni proces. Prva operacija je saponofikacija koja se izvodi u hermetički zatvorenim aparatima uz automatsku regulaciju doziranja komponenata koje stupaju u reakciju. Izvođenje saponifikacije u bezvazdušnom prostoru omogućuje korišćenje niza faktora koji povoljno utiču kako na intezivnost i ekonomičnost vođenja procesa, tako i na kvalitet gotovog proizvoda. Visoka temperatura koja vlada u unutrašnjosti postrojenja za kontinualnu saponifikaciju omogućuje smanjenje vremena reakcije kao i postupnu reakciju prvo neutralizacije, a zatim saponifikacije masnih kiselina u rastvoru alkalija koje se koriste za saponifikaciju. Potpuno odsustvo vazduha isključuje uticaj kiseonika na masne kiseline, a time i svaku oksidaciju koja bi mogla da utiče na kvalitet proizvoda. Doziranje sirovina u procesu je automatizovano. Sistem automatske kontrole alkaliteta proizvedenog sapunskog jezgra omogućava automatsko doziranje alkalija, a time i konstantan sadržaj slobodnih alkalija u sapunu, čime se postiže ujednačenost kvaliteta proizvedenog sapunskog jezgra.
 

Kompozicija masnih kiselina za proizvodnju toaletnog sapuna, dovodi se cevovodima pomoću pumpe za doziranje direktno iz rezervoara za skladištenje masnih kiselina u rezervoar za masne kiseline. Rastvori potrebnih alkalija: NaOH I (slabije koncentracije), NaOH II ( jače koncentracije),  i vodeni rastvor NaCl, se pripremaju u odgovarajućim rezervoarima i pomoću pumpi prebacuju u rezervoare za odležavanje. Iz ovih rezervoara rastvori se ponovo pumpama prebacuju u rezervoare za doziranje. Posredstvom pumpe za raspodelu i doziranje kompozicija masnih kiselina i NaOH dolaze u predgrejače. Zagrejane komponente stižu u homogenizator gde dolazi do intezivnog mešanja masnih kiselina i alkalija i gde se neutralizuje 85% od ukupnih masnih kiselina. Odavde homogena sapunska masa, dolazi u separator gde se izdvaja ugljen dioksid, odatle preko peloteze odlazi u turbo rasprašivač u koji se preko pumpe za doziranje dozira rastvor NaOH i rastvor NaCl. Naknadnim prelaskom kroz sistem reaktora odvija se finalna saponifikacija. Pumpom za cirkulaciju sapuna sapun iz reaktora se vraća kružno u turbo raspršivač pri čemu prolazi kroz protočnu komoru u kojoj se vrši kontrola vrednosti pH rastvora sapuna i preko toga reguliše koncentraciju elektrolita u sapunu. Gotov sapun iz reaktora se prebacuje u prihvatni rezervoar u tečnom stanju.

 

Zadatak mehaničke dorade sapuna je da se sapunu daju određene osobine propisane standardom i željeni komercijalni izgled. Jezgro sapuna za toaletni sapun iz prihvatnog suda se pumpom preko sitastog filtera prebacuje u rezervoar-dozer za sapun. Rezervoar ima duple zidove radi zagrevanja zasićenom parom od 0,5 at. Iz rezervoara se sapunska masa u tečnom stanju, pomoću pumpe dovodi u izmenjivač toplote . Izmenjivač toplote je sačinjen od snopa cevi kroz koje prolazi sapunska masa . Para za zagrevanje pritiska 3-8 at pušta se u grejno telo izmenjivača toplote. Sapunska masa ulazi u izmenjivač toplote sa temperaturom od 60-70˚C, a na izlazu iz izmenjivača ima temperaturu od 115-130˚C. Temperatura sapunske mase na izlasku iz razmenjivača toplote, odnosno pritisak zasićene pare kojom se on napaja, određuje se iz nomograma koji je posebno dat za svako postrojenje. Vakuum sušnica je vertikalan cilindričan sud, sa donje strane se sužava u konusno dno dok je sa gornje strane obezbeđena sfernim poklopcem. Konusno dno ima zadatak da obezbedi ravnomerno i pravilno pražnjenje cele vakuum sučnice. Sapunska masa raspršena pomoću dizne dobija vrlo veliku površinu za sušenje, pri čemu se cela sapunska masa hladi na račun toplote i isparavanja vode koja se uzima iz samog sistema. Deo osušenog sapuna pada direktno u konusni deo, dok se drugi deo zadržava na zidovima sušnice odakle se strugačima skida i pada takodje u konusni deo. Osušena sapunska masa dolazi u komorni deo sušnice koji ima zadatak da pravilno i ravnomerno rasporedi sapunsku masu u pelotezu koja je takođe pod vakumom. U njoj se odvija prva plastična obrada sapuna i dopunsko isušivanje. Na izlasku iz peloteze sapunska masa prolazi kroz jako, perforirano, metalno sito iz koga izlazi sapun (u cilindričnoj formi) koji se neprekidno skida nožem (okreće se paralelno sa ravni sita). Na ovaj način dobija se sapunski rezanac određenih dimenzija koji se preko trakastog transportera dodaje u homogenizator, postrojenje u koje se pomoću pumpe, dodaju i ostali dodaci toaletnog sapuna predviđeni recepturom: boje, mirisi, punioci i dr. U homogenizatoru se dobija ravnomerno homogena masa sapunskog rezanca i aditiva koja se transportnom trakom prebacuje u sledeće postrojenje –  pelotezu pod vakuumom, u kojoj se vrši finalna homogenizacija sapunske mase. U zavisnosti od profila stavljenog na izlasku iz peloteze se dobija pravougaona sapunska traka određenih dimenzija, što zavisi od vrste sapuna koji se želi proizvesti. Ova traka se na automatskoj sečki seče u komade određene dužine. Preko trakastog transportera komadi dolaze u postrojenje gde se dobijeni komadi sapuna hlade vazduhom na propisanu temperaturu. Ovo je neophodno zbog toga da bi se omogućilo dobijanje pravilnog otpreska (željena forma sapuna ) na automatskoj mašini. U daljem toku obrade, nakon prese komadi sapuna određenog komercijalnog oblika se pakuju na automatskoj mašini za pojedinačno uvijanje komada sapuna, a zatim na mašini za zbirno pakovanje sapuna u polutuce ili tuce.

Potom, ti ''sapuni'' stižu u prodavnice...